密煉塑煉橡膠后可塑度過低或過高
密煉機塑煉橡膠等膠料時，塑煉時間短、溫度低、壓力不夠、塑解劑用料過少都是導致膠料可塑度低的原因。膠料的流動性差、混煉困難、無法均勻分散等問題都是因為密煉機塑煉時可塑度低導致的。后面的壓延、擠出工序都無法正常進行。為了避免密煉機塑煉膠料可塑度低，需要根據實驗情況適當的延長塑煉時間、溫度及密煉機上頂栓壓力從而提升可塑度。
然而密煉機塑煉時間過長、溫度過高、塑解劑過多會導致可塑度過高的現象，產品的變形大、膠料硫化速度慢、硫化機械強度低、膠料變形增大等問題都是可塑性過高引起的，除此之外，橡膠成品的耐磨、耐老化性能都會受到影響。解決可塑度高的問題只需要嚴格控制塑煉時間、密煉機溫度、塑解劑用量即可，在生產過程中嚴格根據生產工藝流程進行。

密煉機塑煉不均勻
密煉機塑煉過程中塑煉不均勻、局部可塑度低，過煉等現象，大多是密煉機塑煉時間短、單次裝膠過多等情況導致的，適當的增加密煉機的塑煉時間、合適的裝膠容量可避免此類現象的產生。